smides metoderna

TYSKSMIDET:
Den äldsta metoden som uppfanns i Tyskland kom till Sverige i början på 1600-talet och användes vid dom svenska järnbruken fram till mitten av 1850-talet.
Metoden var dyr eftersom det gick åt stora mängder kol och järn.

På Strömbacka användes metoden från 1752-1864

Nedan en beskrivning från boken om Bergslagen

Tysksmidet var i princip detsamma som i kronobrukens hammarsmedjor under 1500-talet. Liksom i osmundsmidet användes en enda härd både för att smälta och färska och för att värma upp smältstycket inför den slutliga uträckningen till stänger. Härden var större och djupare än osmundhärden. Den var försedd med tackjärnshällar i botten och runt sidorna, något som osmundugnen saknade. Över en av härdväggarna låg forman.
En eller två tackjärnsgaltar lades på en bädd blandad med hammarslagg från föregående färskning. Tackjärnet smälte under blästerns inverkan. Det droppade ned genom kolen och samlades på härdens botten. I denna första nedsmältning oxiderades blott tackjärnets innehåll av kisel och mangan samt något järn. En silikatslagg bilades. Däremot ägde knappast någon oxidation av tackjärnets kolhalt rum. Nu började smeden att med spett upprepade gånger bryta upp järnet från botten, så att det inte skulle fastna där. Slaggens järnoxidhalt ökade. Med stigande temperatur åstadkoms en reaktion mellan slaggens syre och tackjärnets kol. Massan kom i "kokning", dvs koloxidgasen bubblade upp genom det flytande tackjärnet och den flytande slaggen.
Järnet blev alltmer trögflytande då dess smältpunkt steg i takt med att kolhalten sjönk. Slutligen samlades jätnet på botten av härden i mindre klumpar, så kallade färskor. Dessa hade fortfarande rätt hög och ojämn kolhalt. På nytt lyftes de upp i upp i bläster zonen. Kolrikare partier smälte och färskades. Järnet, som nu samlats på härdens botten, var kolfattigt. Det makades ihop i härden till en degig massa, som fördes till hammaren. Där slogs den samman så att den blev helt platt, varefter den sönderhöggs i fem a sju smältstycken. Dessa fördes tillbaka till härden för att på nytt upphettas. När smältstyckena var färdigvällda fördes de åter till stångjärnshammaren där de nu uträckades till stänger av önskad dimension.




 

VALLONSMIDET:

De innehöll mycket kol och slagg och när mumlingen (stora hammaren) hamrade ihop smältan stänkte gnistor runtomkring.under mumlingen höggs smältan i lämpliga stycken för att kunna hanteras i räckhammaren. Bitarna hamrades ut till ca 4 tums bredd och en tjocklek på ca en tum för att stängerna i slutskedet skulle bli ca 2,5 meter långa.

På Strömbacka användes metoden under åren 1828-1876  samt 1881-1947

Nedan en beskrivning från boken om Bergslagen:

Under 1600-talets första hälft infördes en ny smidesmetod med vallonerna. Man använde sig av två härdar, en smälthärd och en räckarhärd. Den långa tackjärnsgösen sköts in genom en öppning ivallonsmedjans yttervägg. Järnet smälte i blästerstrålen och droppade ned i härden. Endast så mycket tackjärn som var tillräckligt för en smälta på 20 kg smältes ned åt gången. I vallonernas smältarhärdavkolades färskorna huvudsakligen i blästerstrålen och endast i mindre grad i den oxidrika slagg som bildats.
Smältan bröts ned med hjälp av ett spett och färskades. Smederna var noga med att se till att slagg från härden inte arbetades in i smältan under hopslagningen. Smältan lyftes ur härden och fördes till hammaren, där den slogs samman till ämnen eller smältstycken. Härvid pressades slagg ut. Smältstycket värmdes upp på nytt en kort stund i smältarhärden och överfördes sedan till räckarhärden för att slutvärmas. Fyra smältstycken lades samtidigt i härden. De räcktes därefter ut till stänger under hammaren. Varje smältstycke räckte till en stång. På 3 1/2 timme hann smeden räcka ut sex stänger.
Smedernas arbete var hårt och tungt. Mödosammast var brytningarna. I tysksmedjan arbetade smedslagen med såväl smältgörning som som räckning. I vallonsmedjan var arbetsfördelningen längre driven med ett smältarlag och ett räckarlag. Dygnsproduktionen i vallonsmedjan var högre, men samtidigt arbetade där fler mästersmeder och drängar. I tyskmedjan sysselsattes två smedslag i två skift med sammanlagt åtta smeder och drängar. Vallonsmedjan hade tio smeder och drängar fördelade på två skift.
Den produktion som såldes på export var framför allt stångjärn. Vallonjärnet svarade för en mycket liten andel men i gengäld var dess kvalitet överlägsen. Detta järn hade en alldeles egen prisbildning. Redan under 1700-talet betalade man ett pris för vallonjärnet som var högre än för det ordinarie stångjärnet och så blev det även i fortsättningen. Från och med 1827 var överpriset än mer betydande, nära nog dubbelt så högt som för ordinarie järn. Vallonjärnet var en kvalitetsprodukt och det såldes under 1700- och 1800-talen nästan uteslutande till England, främst Sheffield. Där användes det som utgångsmaterial för ståltillverkning. Vallonjärnet hade rykte av att vara oöverträffat som stålämne för produkter med särskilt höga krav på eggskärpa, polerbarhet och motståndskraft mot utmattning.

NEDAN BILDER LÅNADE FRÅN FOTOARKIVET IGGESUNDS PAPERBOARD PÅ VALLONSTÄMPEL SAMT ETT FOTO FRÅN 1953 PÅ VALLONSMEDEN CARL JOHAN PALM " EN HERDERS MAN".


 

LANCASHIRESMIDE                 
 Var det mjukaste och dyraste järnet.
I rostugnen tillsattes vissa ämnen bla kalk för att få bort en del svavel som var förkastligt .
Svenska järnet hade ett mycket gott rykte beroende på att det tillverkades ned träkol istället för med stenkol som ex ryssar och engelsmän använde sig av.

lancashiremetoden användes i Strömbacka under åren 1876-1881 samt 1944-1953

Nedan om processen från wikipedia:

Processen:
Vid processen använde man tackjärnsplattor som vägde något över 100 kg/st (150 kg/st enligt Gerard de Geer, vilka i ungefär en timme färskades till en färdig smälta i härden. Som bränsle användes som tidigare nämnts träkol. Processen gick till på så sätt att de förvärmda tackjärnsplattorna i samband med nedsmältning lades ihop med träkol så att de befann sig något över formöppningarnas nivå. Mot slutet av smältningsperioden inleddes den s.k. färskbrytningen, då smederna med ett spett förde upp de klumpar av järn och slagg som bildats på härdens botten. Beroende på hur mycket av legeringsämnena i tackjärnet som försvann genom inverkan av slaggens och blästerns syre, hade järnet då fått en ganska degig konsistens. Smedernas arbete vid härden bestod sedan i att få ihop samlad smälta på härdens botten, bestående av järn där de flesta återstående legeringsämnena bortskaffats.Enligt brukspatronen Gerhard de Geer kan det ifrågasättas om något arbete inom järnhanteringen var så hårt, varmt och sotigt som "brytningen" framför den flammande härden.
Det fanns emellertid fortfarande vid denna punkt i processen kvar en del fint fördelat slagg inuti järnet. Därför fördes den färdiga smältan direkt in under en stor mumblingshammare, oftast vatten- eller ångdriven, och hopsmiddes till smältstycken i lämplig storlek och form. Under denna sista del i själva processen bortgick de mesta kvarvarande slaggresterna från järnet. Smältstyckena upphettades därefter på nytt i en separatvällugn innan de kunde valsas ut till färdiga produkter.

Den jämförelsevis låga temperatur som bearbetningen av tackjärnet skedde vid enligt lancashireprocessen (till skillnad från götstålsmetoderna) underlättade i hög grad bortskaffandet av kol, kisel och mangan från tackjärnet. Dessutom hade mycket av det dåvarande svenska träkolstackjärnet låga fosfor- och svavelhalter. Det gjorde att lancashireprocessen lämpade sig just särskilt om man ville få fram ett mycket rent järn. Efter Gustaf Ekmans förbättringar blev lancashireprocessen snabbt den dominerade processen i Sverige.Det färdiga lancashirejärnet kunde också vid smidning upphettas till högre temperatur än götjärn, utan att egenskaperna försämrades, varför det kom att lämpa sig utmärkt till bl.a. klensmide. Detta är några av anledningarna till att lancashiresmide kom att finnas kvar så länge parallellt med moderna metoder. När ugnarna i Ramnäs slocknade 1964 var det de sista, inte bara i Sverige, utan i hela världen.
Som kuriosa kan nämnas att det 1910 i Sverige tillverkades 150,500 ton lancashiresmält-stycken.


Foto från 1950 Överhammaren:
Lasse Hill bryter färskt vid framställning av en lancashiresmälta                                                                    
                    

FRANCHE COMTÈSMIDE

Metoden användes på Strömbacka under åren  1865-1893
        

Nedan en beskrivning från Wikipedia

Franche-Comté-smide (franskt uttal: [fʁɑ̃ʃ kɔ̃te-]), äldre härdfärskningsmetod för framställning av smidesjärn ur tackjärn. Metoden infördes till Sverige från Frankrike under 1850-talet, men ersattes snart av bättre metoder, till exempel lancashireprocessen.
Lancashireprocessen, som infördes till Sverige redan på 1830-talet, krävde stora omorganisationer på järnbruken både i fråga om arbetsuppgifter och utrustning. Detta var något som inte passade den stora andelen små svenska järnbruk, och det var mot denna bakgrund Franche-Comté-smidet infördes från nordöstra Frankrike och Belgien. Metoden hade stora likheter med det tidigare vanliga tysksmidet, men vid Franche-Comté-smide användes en täckt ugn, liknande den som fanns i lancashiresmedjor.
Under ett antal år hade således Franche-Comté-smidet en ganska stor spridning, detta till följd av den minskade kolåtgång och den jämnare kvalitet järnet erhöll i jämförelse med tysksmidet. Liksom vid tysksmidet utfördes färskningen och vällningen av tackjärnet i samma härd (räckhammarsmide). Den tackjärnskvantitet man hade vid Franche-Comté-smidet var emellertid mycket mindre än vid tysksmidet, vilket krävde ett omsorgsfullare arbete i härden. Det slutgiltiga produkten man fick fram, stångjärn, hade ojämnare kvalitet och var mindre segt än lancashirejärnet, vilket bara efter några årtionden helt hade konkurrerat ut det förra.